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浅析回转 窑耐火砖脱落原因及技改
发布日期:2014-11-07 阅读:2630次 来源:姚克安
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摘要:2011年以来焚 烧废物接收量突增,特别是废 液接收量非常大,湿料造成 焚烧回转窑窑头耐磨砖频繁脱落造成停炉检修,而耐磨砖 是逐块砌筑而成,部分损坏 要整圈拆除重新砌筑,维修时间 长且维修难度大,从而影响 焚烧处理能力和连续运行天数。公司决定 对回转窑进行技改,回转窑内前1.5米弃用PA耐磨砖改 用碳化硅刚玉抗结皮、耐酸碱浇注料,回转窑窑尾筒体加长0.4米,改造后提 高废液处置量和危险物处理能力,效果显著。

 

关键词:回转窑;耐火材料

 

1、引言

焚烧处理工艺:破碎机处 理后的废物经与其它散装废物混合,然后用抓 斗抓到回转窑进料装置,液体危险 废物收集到废液罐区后直接泵打喷入二燃室内处理,窑内废物 沿着回转窑的倾斜角度和旋转方向缓慢向前推动,燃完的焚 烧残渣送至厂内安全填埋场处置,烟气从窑 尾进入二燃室,保持温度到1100以上,然后再进 入余热锅炉进行能量热交换,产生的蒸 汽除部分冷凝器冷凝回用外,其余富余 蒸汽供污泥干化、余热发电 装置和病害动物无害化处理高温灭菌用。烟气经过余热锅炉后,温度由原来的1100以上降至550左右进入急冷塔、脱酸塔和 布袋除尘器等尾气净化系统,最后经50米高位烟囱达标排放。

     固废公司焚烧1#机组处理能力为30/天,该机组2008年通过验 收并投入运行以来,运行良好。但自2011年以后,随着固废 接收量突飞猛增,加上废液 处置量占整个焚烧接收量的比例比较大,大量湿料 影响加上耐火材料不可靠,造成窑头 耐火材料受热不均导致耐火材料脱落,影响生产。

2、最初耐火 材料使用情况及技改方案

2.1、最初耐火 材料使用情况

    我公司窑内原设计用PA砖,学名不烧磷酸盐砖,是由矾土 等高铝质原材料加入磷酸进行长时间混合反应,生成部分 磷酸二氢铝等具有黏性的磷酸盐,该砖具有如下缺点:

     该砖压制 前要经过长时间(一般72小时)化学反应 生成磷酸二氢铝等磷酸盐,反应受磷酸纯度、矾土杂质含量、混合均匀程度、反应时间 长短等外在因素的影响。其化学成 分的均一性及质量的稳定性很难保证。另外该砖 为自然干燥后直接砌筑到设备中,未经过烧 成窑的高温煅烧,在运行时经过高温,其中的水分、反应产生的气体溢出,形成大量的显气孔,腐蚀性气 体及熔渣极易通过显气孔渗入砖的内部,造成砖分层腐蚀脱落,另外,回转窑内前1.5米处因废 料中水分蒸发及加入的废水侵蚀,PA砖更易脱皮开裂损坏,导致耐火 衬层成片脱落,被迫停车维修。

    鉴于以上缺点,如果全部 选用锆铬刚玉砖,其稳定性和 耐磨耐腐蚀性能会大大提高,能够保证 炉墙的稳定和长寿命运行,但材料成本非常高,改造投入过大。经过充分 调研及深入了解耐火材料特性,选择目前 适合我公司生产运行工况且经济的耐火材料,力争花最 少的钱达到最佳的运行效果。最终我公司决定采用含8%SiC 的碳化硅 刚玉抗结皮耐酸耐碱浇注料,以提高耐 火材料的抗热震稳定性、耐磨性和耐腐蚀性。

2.2、技改方案

   本着方便运行、减少设备 维修成本及降低设备故障率的目的,公司领导 决定对此系统进行技术改造。考虑到我 公司焚烧废物含水率高,窑头耐火 砖受热不均容易开裂、剥落和磨蚀情况,改造如下:

改造一、从窑头起1.5米内采用8%SiC 的碳化硅 刚玉抗结皮耐酸耐碱耐磨浇注料,以提高耐 火材料的抗震性、耐磨性和耐腐蚀性。

改造二、回转窑窑尾筒体加长0.4米,通过延长 燃烧分解段以焚烧处置量。

3、改造实施情况

3.1、项目实施进度计划

为确保建 设工程在施工中人身、设备的安全,严格落实 安全保护措施,特别是做 好内部空间通风措施,工程自201312月签订备货,20141月耐火材料入场,2014222日前完成 浇筑料和耐火砖拆除并砌筑,2014222日开始四 天烘炉后连续运行。

3.2、改造费用

    本次回转 窑整体浇注料更换费用约20万元,窑尾筒体整体加长(板厚20mm)40cm材料费用2.4万元,施工费4万元,总改造费用约26.4万元。

4、结尾

技改后通 过近半年时间的运行情况看,整个焚烧 运行状况良好,到目前为 止未发生过窑头耐火砖脱落现象。20133-9月半年期 内焚烧日均处置量为29.7/天,技改后,20143-9月焚烧日 均处置量提高到目前的31.8/天,同比增长7%。此次技改 提高了全年无故障运行时间和焚烧处置量,保证了接 收的危险废物能被及时、安全处置。

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